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铝管磨损表面的电化学参数

作者: 来源: 日期:2020/2/11 22:15:16 人气:3

     当固溶时间大于1h后敏化态试样的腐蚀失重不再,铝管磨损表面的电化学参数 随着固溶时间的敏化态试样的腐蚀失重迅速下降。可以看出,各个试样晶界处都已出现腐蚀痕迹。铝管固溶态试样的晶界处已出现很浅的不连续的腐蚀痕迹,而敏化态试样的晶粒已经被晶界处半连续的腐蚀沟痕包围,试样表面的小晶粒也已经开始脱落。这表明,敏化态试样晶间腐蚀要比固溶态试样严重的多,这与试样的腐蚀失重有很好的对应关系。不论是固溶态试样还是敏化态试样,铝管板条状的退火孪晶与基体之间形成的孪晶界的耐腐蚀能力都远好于随机晶界。这主要是由于孪晶界处杂质原子的偏聚与富铬碳化物的析出远轻于随机晶界处,尤其是共格孪晶处几乎没有杂质原子偏聚与碳化物析出,因此孪晶界的耐晶间腐蚀能力远好于随机晶界。给出了经过不同热处理的试样腐蚀16h后试样表面的腐蚀形貌。可以看出,固溶态试样表面的晶间腐蚀痕迹仍然很轻,4种工艺处理后的固溶态试样的腐蚀形貌相差不大。固溶态试样晶界处耐腐蚀能力低于基体的主要原因一个是由于晶界处原子排布混乱,能高于基体,另外杂质原子在晶界处的偏聚使得晶界处电位与基体不同,形成微区原电池,腐蚀中形成沿晶界的优先腐蚀。因此,固溶越充分的试样其耐晶间腐蚀能力越强,1100℃固溶15min试样由于固溶的不是很充分,其晶界处的耐腐蚀能力要差于其它固溶工艺处理的试样,如图2c和4a所示。对于敏化态的试样,由于其晶界处析出大量富Cr碳化物,形成贫Cr区,晶界处与基体之间的电位差远大于由于杂质偏聚而的电位区别,因此,敏化态试样的耐腐蚀能力远差于固溶态的试样。

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     随着腐蚀时间的晶间腐蚀沿着晶界向深处发展的同时也向晶界两侧扩展,方铝管腐蚀断面形态呈“V字形发展,更多的晶界产生晶间腐蚀,同时腐蚀失重的速率也明显(图2b铝管腐蚀16h后敏化态试样表面的腐蚀痕迹明显加深,尤其是1100℃固溶15min再在650℃时效24h试样中表面的晶粒已经被连续的晶间腐蚀痕迹所包围,晶间腐蚀痕迹完络。从以上经不同工艺热处理的试样的晶间腐蚀实验结果可知:适当的固溶处理的时间可以有效的试样的耐晶间腐蚀性能,腐蚀失重。但是随着固溶时间的试样的晶粒尺寸也显著长大,这将试样的力学性能,如抗拉强度与抗高温蠕能。另外,铝板过长的固溶时间对生产的成本的影响也是必须考虑的铝管在实际应用中一般会面临高温高压以及一定的外应力,因此必须综合考虑铝管的抗腐蚀能力与力学性能的同时。通过图1与图2c对比可以得出,试样在1100℃固溶0.5~1h之后再进行相应的时效热处理会具有的抗晶间腐蚀能力与力学性能。铝管磨损表面动电位极化曲线来源:至德钢业日期:2018-评价铝管表面微观结构变化对海水耐腐蚀性能的影响,本文采用动态电位扫描法铝管磨损表面的电化学参数,其实验。首先,可以得出与未磨损基体相比,铝管磨损表面的腐蚀电位向负方向近100mV且腐蚀电流密度了近5倍,从表3-1所得未磨损基体的电流密度0.696x10-1μA/cm2而500N载荷下的电流密度为0.354μA/cm2并且随应用载荷的增大,磨。


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